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“通过使用Stratasys 3D打印设备，我们将整个设计和制造周期从传统制造业的16到20周缩短到3到5周。”
—— Francois Guilbault / Solaxis

轻松组装
Solaxis用3D打印制作了一个汽车装配夹具，减重并提高了准确度。
        传统上用于装配汽车零部件的夹具有两个缺点：它们可能难以维护，因为它们是由金属制成的，它们很重 - 高达150磅 - 太重，单个工人无法在繁忙的工厂地板中轻松移动。但正如加拿大Bromont的Solaxis Ingenious Manufacturing的工程师所证明的那样，夹具不需要具备任何负面因素。在Stratasys Fortus系列3D打印机的帮助下，该公司设计并制造了一款供汽车供应商使用的夹具，该夹具用于组装大批量塑料门封条。在开发了几次迭代之后，Solaxis不仅能够生产3D打印夹具，比该应用的典型夹具轻100磅以上，而且与传统方法相比，该设计和制造时间至少缩短了三分之二。
需求迭代
        Solaxis设计工程师继续完善门封条装配夹具，在过去的几年里至少产生了十几个不同的设计迭代。通过CAD软件快速完成设计，然后快速印刷Fortus系列 3D打印机，这对他们的汽车客户而言是相对较新的。客户拥有内部注塑，以及具有模具和模具加工能力的机械加工车间。
       “从设计到设计，我们都可以轻松地进行修改，”他补充。 “这不像我们必须回来（对客户），并说'我们必须重做你的工具'。”
       这种灵活性增加了设计的灵活性，使Solaxis工程师能够整合微小的调整，例如按钮和手柄的位置，滑槽的添加以及其他符合人体工程学的改进。这也使Solaxis减少了设计中的部件数量，集成了现成的内部硬件，如果交换机或线路断开，客户可以快速更换。
       Guilbault说，根据部件的复杂性，工程师可以在8到20个小时内完成CAD迭代。 Solaxis和客户的工程师共享文件以快速确认设计并在几天内生成新的夹具。与主要由使用CNC机器的操作员生产的夹具不同，Fortus 3D打印机可以在无需监督的情况下运行，预定在白天或晚上以及周末的任何时间进行生产。结果对客户来说很清楚。 Guilbault说：“我们缩短了整个设计/制造周期，传统上是16到20周，到3到5周。”

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用ULTEM? 9085 and FDM Nylon 12?材料打印的汽车装配夹具

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新的设计可以用3d打印技术完成快速测试

车间需求
        Solaxis夹具是34英寸x 22英寸，重量仅为28磅，足够轻便，任何人都可以拾起并移动。现在，每个操作员都希望在他们的工作站上有一个夹具。
       另外，通过使用Solaxis夹具，工人每个循环平均节省4秒。一个典型的员工组装密封件每年进行250,000个周期，供应商节省了数百小时的劳动时间。
       Guilbault表示：“单凭周期时间增益就能证明跳汰机的价格。 “所以他们的投资回报率是在12个月内实现的。”
合规性验证
       在与Solaxis合作之前，客户经常遇到合规性问题。交付给OEM的交付已经退回，导致重新检查和修理货物的时间和成本很高。 Stratasys 3D打印技术使Solaxis能够不断改进夹具，节省客户的生产时间和金钱。反过来，汽车供应商也大大提高了向其OEM客户提供门密封件的可靠性。过去两年没有合规性问题，这意味着公司获得更高的利润。合规性问题，这意味着公司获得更高的利润。

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操作员用锁扣把零件固定好

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绿灯确认锁扣准确锁定到了位置