【IT168 资讯】虽然3D打印技术在航宇工业的应用仍然限制在相对较小和简单的部件，但是霍尼韦尔工程师相信该技术在制造发动机关键部件——涡轮导向器方面所带来的潜力。

　　为了创建单晶涡轮导向器首先需要创建一个大的金属模具，该工具相当贵，而且需要花费1年到18个月的时间来制造。然而，通过3D打印该核心工具，一次能够生产很多个，一周内可以生产上千个。高分辨率3D打印相比注模的另一个重要的优势是在打印时能够形成干净表面特征，包括齿孔，避免最终手工抛光或机加工的需要。

　　虽然霍尼韦尔公司的项目仍然处于研发阶段，但是公司已经看到了3D打印部件的相当光滑的表面质量。从新发动机设计的角度来说，整个项目的技术进步通常由这些部件的生产决定，通过3D打印技术能够大幅缩短设计周期。除了缩短新发动机研发时间，3D打印技术的最大的潜力是加速已有部件的改善速度。

　　3D打印技术不关心打印的是简单的还是复杂的，没有成本的区别。当与固有的时间节省结合在一起，该技术能够加速更高性能设计的引进，并在不必过多考虑成本因素的情况下投入使用。虽然在使用该工艺时仍然有许多挑战，而且3D打印技术制造这种部件在工业应用还有一定的距离，但是3D打印技术已经被很乐观的看待。

　　霍尼韦尔公司已经成功浇注了大量满足要求的部件，下一步工作是取证，在未来一定能够看到3D打印技术的光明。(中国航空工业发展研究中心 张小伟)